Çimento ve İnşaat Malzemeleri Endüstrisindeki Sönmemiş Kireç Üretim Hattı için Komple Ön Uç Kırma ve Eleme Çözümü

Sönmemiş kireç (CaO), çimento, inşaat malzemeleri, kimyasallar ve enerji üretimi gibi endüstrilerde kireçtaşının yüksek sıcaklıklarda kalsine edilmesiyle üretilen temel bir hammaddedir. Kireçtaşının kalsinasyon öncesindeki parçacık boyutu ve derecelendirme tekdüzeliği, kalsinasyon verimliliğini ve ürün kalitesini doğrudan etkiler; çok büyük parçacıklar eksik kalsinasyonla sonuçlanırken, çok ince parçacıklar fırında tıkanmalara ve toz artışına neden olur. Bu çözüm, günlük 10.000 metrik ton sönmemiş kireç kapasitesine sahip eksiksiz bir hammadde kırma ve ön arıtma hattı sağlar: Bir ZG2038 titreşimli besleyici (saatte 1.200-1.400 metrik ton), paralel çalışan iki PCZ1620 ve PCZ1615 ağır çekiçli kırıcıyla ve dört adet 3YK3070/2YK3070 titreşimli elekle eşleştirilir. saatte 1.000-1.200 metrik tonluk tek hatlı kırma kapasitesine ulaşan çok aşamalı sınıflandırma. Hattın tamamı, döner fırınlar, dikey fırınlar, inşaat agregaları ve kimyasal kükürt giderme gibi çeşitli uygulamalara uygun, birden fazla spesifikasyonda bitmiş kireçtaşı ürünlerini eş zamanlı olarak üretebilir. Üretim kapasiteleri saatte 50 ila 1.000 metrik ton arasında değişmektedir ve her ölçekteki kireç fırınlarına esnek bir şekilde uyum sağlamaktadır.

Hammadde (kireçtaşı, maksimum parçacık boyutu ≤ 1.000 mm) → ZG2038 titreşimli besleyici (üniform besleme, ön kir giderme için çubuk elek ile) → PCZ1620 ağır hizmet tipi çekiçli kırıcı (birincil kaba kırma, saatte 500–800 metrik ton) → Bantlı konveyör → 2 × 3YK3070 dairesel titreşimli elekler (paralel birincil eleme) → Büyük boyutlu malzeme PCZ1615 ağır çekiçli kırıcıya geri gönderilir (ikincil ince kırma, 360–420 metrik ton/saat) + spesifikasyonları karşılayan küçük boyutlu malzeme bir sonraki aşamaya geçer → 2YK3070 dairesel titreşimli elekler × 2 (ikinci aşama sınıflandırma eleme) → Çeşitli özelliklerdeki (partikül boyutuna göre derecelendirilmiş) bitmiş kireçtaşı bantlı konveyörler aracılığıyla ilgili silolara taşınır ve döner fırınlarda kalsinasyon için ayrı olarak beslenir, kalsinasyon dikey fırınlar ve inşaat agregası olarak satışı.

Kireçtaşı hammadde testi ve parçacık boyutu gereksinim analizi; kırma ve eleme hattının tamamı için proses tasarımı ve ekipman seçimi; komple ekipman setinin imalatı (besleyici + ağır hizmet tipi çekiçli kırıcı + titreşimli elek + bantlı konveyör + elektrik kontrol sistemi); üretim hattının kurulumu, devreye alınması ve entegre deneme çalışmaları; aşağı yöndeki kireç fırını işlemleriyle koordinasyon; operatör eğitimi; ve aşınmaya dayanıklı yedek parçaların temini.

Özbekistan'ın Navoi Eyaletinde Yıllık 3 Milyon Metrik Ton Ham Kireçtaşı Kırma ve Ön Arıtma Projesi (Mayıs 2024'te devreye alındı):

Büyük bir yerel inşaat malzemeleri grubu olan müşteri, aktif kireç üretimi için her biri günlük 800 mt kapasiteli üç yeni döner fırın inşa ediyor. Döner fırınlar için optimum kalsinasyon parçacık boyutunu karşılamak amacıyla bitmiş ürün parçacık boyutlarının iki aralıkta (20–40 mm ve 40–80 mm) sıkı bir şekilde kontrol edildiği bir kireçtaşı kırma ve ön işleme hattına ihtiyaç duyuyorlardı. Şirketimiz, saatte 1.100 metrik ton tek hat kapasitesine sahip bir ZG2038 besleyici, PCZ1620 ve PCZ1615 çift çekiçli kırıcıların paralel düzenlemesi ve dört titreşimli elekten oluşan çok aşamalı bir sınıflandırma çözümü yapılandırdı. Hizmete alındıktan sonra, bitmiş kireç taşı tek tip parçacık boyutu ve düşük ince tane içeriği sergiledi; bu da müşterinin kireç fırınlarının kalsinasyon verimliliğinde yaklaşık %15'lik bir artışa ve spesifik yakıt tüketiminde önemli bir azalmaya yol açtı.

"Kırma ön işleme hattı, fırın operasyonlarımızda ezber bozan bir rol oynadı. Tutarlı 20-80 mm besleme boyutu, daha homojen kalsinasyon ve daha düşük yakıt tüketimi anlamına geliyor. Eski sistemimizle karşılaştırıldığında enerji maliyetlerinde yaklaşık %12 tasarruf sağlıyoruz." — Teknik Direktör, Navoi Lime & Cement Co., Özbekistan