Daha Fazla Kırma Daha Az Öğütme: Daha Düşük Enerji Maliyetleri ve Daha Uzun Değirmen Astarı Hizmet Ömrü için Bilyalı Değirmenlere Daha İnce Besleme

Daha Fazla Kırma ve Daha Az Öğütme: Cevher Hazırlama Tesisi Kırma ve Öğütme Teknik İyileştirmesi, Öğütmenin Yerine Kırmanın Kullanılması, Güç Tüketimini Yüzde 30'dan Fazla Azaltan Bir Maliyet Azaltma Süreci

Cevher madenciliği zorlaşıyor, hammadde fiyatları yükseliyor, işçilik maliyetleri yıldan yıla artıyor ve endüstriyel elektrik fiyatlarındaki ve ekipman bakım maliyetlerindeki sert artışlar baskıyı artırıyor. Bu dört faktör, işleme tesislerinin kar tablosunu yeniden yazıyor. Pek çok madencilik şirketinin üretimi geçen yıla göre sabit kaldı, ancak kar marjları yıl sonu muhasebesinde açıkça düştü.

Sorun satış fiyatı tarafında değil, üretim tarafında. Madenler kârsız değildir. Büyük miktarda verimsiz enerji tüketimi ve gizli kayıp, karı sürekli olarak aşındırıyor. Bu kaybın en yoğun olduğu yer kırma ve öğütme sistemidir.

1. Satış Fiyatı Üzerinden Kar Kaybolmaz, Kırma Öğütme Aşamasında Sızıntı Yapar

Çoğu tesis teknik yükseltmesi aynı bilişsel önyargıyı paylaşıyor: tüm dikkat, öğütme aşamasında çıktının ve verimliliğin artırılmasına odaklanıyor, endüstrinin kabul ettiği maliyet azaltma sırası ise göz ardı ediliyor. Kırma maliyeti öğütme maliyetinden çok daha düşüktür.

Bu sıralama, daha çok kırmanın ve daha az öğütmenin nereye odaklanması gerektiğini belirler. Öğütme yükünün azaltılması esas olarak değirmenin içinde değil, yukarı yöndeki kırma prosesinde sağlanır. Değirmene beslenen cevher ne kadar kaba ve düzensiz olursa, bilyalı değirmenin üstlendiği kaba işleme görevi de o kadar ağır olur ve güç tüketimi, çelik tüketimi ve gömlek aşınması birlikte artar. Bunun tersine, kaba işlemenin kırma eleme aşamasına kaydırılması ve değirmenin yalnızca yapması gereken ince öğütmeyi yapması durumunda tüm hattın maliyet yapısı değişecektir.

Bu, daha fazla kırma ve daha az öğütme teknik sisteminin temelidir: Pahalı öğütme enerjisinin yerine ucuz kırma enerjisi kullanın.

2. Öğütme Güç Tüketimi Kırmaya Göre 3 ila 5 Katıdır ve Çoğu Maden Bu Hesabı Hesaplamamıştır

Endüstri inceleme düzeyindeki fikir birliği verileri, öğütmedeki birim güç tüketiminin, kırma operasyonlarınınkinden 3 ila 5 kat daha fazla olduğu ve öğütme işleminin, tüm cevher işleme operasyonunun kapsamlı enerji tüketiminin yüzde 45'inden fazlasını oluşturduğu yönündedir. Çelik bilyaların, gömleklerin ve ekipman bakımının tüketimi de kırma ve eleme aşamasına göre çok daha yüksektir. Kırma ve öğütme sistemi bu nedenle cevher zenginleştirme üretim maliyetinin ana atık kalemi haline gelmektedir.

Eski süreçlerdeki sorun değirmenin kendisi değil, ön uçta daha fazla kırma ve daha az öğütme işleminin olmamasıdır. Eğer yukarı yönde kırma yetersiz ise, değirmene beslenen cevher iri ve karışık ebatta olup, tüm basınç, uzun süre tam yükte hatta aşırı yükte çalışan bilyalı değirmene bindirilir. Sonuç olarak artan elektrik faturaları, sık sık parça değişimi, onarım nedeniyle daha fazla kapanma, aşırı taşlamanın kolay oluşması, ince parçacık kaybı ve dengesiz toparlanma ortaya çıkar.

Bu tipik bir negatif döngüdür: Giriş ne kadar yüksek olursa çıkış da orantılı olarak artmaz. Daha fazla kırma ve daha az öğütmenin yapması gereken, bilyalı değirmenin ağır kaba işleme görevini düşük maliyetli kırma ve eleme sistemine taşımak ve yükü kaynaktan boşaltmaktır.

3. Daha Fazla Kırma ve Daha Az Öğütme Daha İnce Kırmak Değil, Üç İşlemdir

Yaygın bir yanlış anlama, daha fazla kırma ve daha az öğütme ile taşı biraz daha ince kırma anlamına gelir. Daha fazla kırma ve daha az öğütmenin gerçek tanımı, tam bir sistematik süreç optimizasyonudur: kırma oranının makul bir şekilde tahsis edilmesi, eleme doğruluğunun güçlendirilmesi ve parçacıklar arası kırma ekipmanının eşleştirilmesi, değirmene beslenen cevherin daha ince ve daha düzgün olmasını sağlar, böylece öğütme zorluğunu ve bilyalı değirmenin çalışma yükünü azaltır.

Yalnızca üç uygulama noktası vardır.

Kırma Oranını İleriye Taşıyın: Üç Aşamalı Kademeli Kırma

Basit kaba kırma artı orta kırmadan oluşan eski iki aşamalı modu terk edin ve kırma basıncını aşama aşama tahsis etmek için üç aşamalı gradyan kırmayı kullanın. Kaba kırma, büyük cevher bloklarını parçalar, orta kırma, parçacık boyutunu düzenli hale getirir ve ince kırma, parçacıklar arası kırma yoluyla cevher içinde yoğun mikro çatlaklar oluşturur. Cevher bilyalı değirmene girmeden önce, mineral serbestleştirmesinin çoğu zaten tamamlanmış durumdadır ve uzun süreli yüksek yükte öğütmeye gerek kalmadan nitelikli cevher işleme partikül boyutuna ulaşılabilir.

İnce Eleme: Kesme Etkisiz Tekrarlanan Kırma

Enerji israfının büyük bir kısmı verimsiz tekrarlanan kırma işlemlerinden kaynaklanır: Halihazırda kalifiye olan ince malzeme, kaba malzemeyle birlikte kırıcıya geri döner ve tekrar geçer. Nitelikli ince malzemenin tekrar tekrar kırılmadan önceden yönlendirilmesini ve büyük boyutlu parçacıkların yeniden kırma için geri gönderilmesini sağlayacak şekilde verimli ön eleme ve kontrol eleme sistemleri donatmak, her bir değirmen beslemesi partisinin aynı parçacık boyutuna ve istikrarlı kaliteye sahip olmasını sağlamanın tek yoludur.

Parçacıklar Arası Kırma: Cevherin Değirmene Mikro Çatlaklarla Girmesine İzin Verin

Sıradan darbeli kırma, zayıf parçacık şekli, düşük ince malzeme oranı ve yoğun cevher iç kısmı üreterek öğütmeyi zorlaştırır. Konik kırıcılar ve yüksek basınçlı öğütme silindirleri gibi parçacıklar arası kırma ekipmanları, eşit parçacık boyutuna ve bol miktarda mikro çatlaklara sahip ürünler oluşturmak için malzemeler arasında karşılıklı ekstrüzyona dayanır ve öğütme işinin zorluğunu azaltır. Bu tür ekipmanlar, daha fazla kırma ve daha az öğütmenin gerçek anlamda uygulanıp uygulanamayacağına dair ana donanım desteğidir.

Üç eylem vazgeçilmezdir. Ekipmanı elemeyi değiştirmeden kurmak, ince malzemenin yeniden kırılmak üzere geri gönderilmesine eşdeğerdir. Ana kırma makinesini değiştirmeden elemeyi değiştirmek, değirmen beslemesi parçacık boyutunun dengesiz kalmasına neden oluyor.

4. Gerçek Teknik Yükseltme Sonuçları: Güç Tasarrufu, Bakım Tasarrufu ve Kapasite Artışına İlişkin Üç Hesap

Daha fazla kırma ve daha az öğütme teknik iyileştirmelerinin etkisi sonuçta üç faktöre bağlıdır: elektrik maliyeti, bakım maliyeti ve kapasite. Yerli işleme tesislerinden alınan kamu teknik yükseltme raporları referans büyüklükleri vermektedir.

İlk hesap, güç tüketimi. Büyük bir molibden işleme tesisinin yüksek basınçlı öğütme valslerini yükseltmesinin ve daha fazla kırma ve daha az öğütme işlemini desteklemesinin ardından, kırma ve öğütme sisteminin kapsamlı güç tüketimi, yükseltme öncesine kıyasla yüzde 30'dan fazla azaldı.

İkinci hesap, bakım. Daha fazla kırma ve daha az öğütme, öğütme sisteminin yükünü yönlendirdikten sonra, bilyalı değirmenin yüksek yükte sürekli çalışma süresi yüzde 40'tan fazla azaldı, çelik bilyaların ve gömleklerin yüksek frekanslı aşınması buna bağlı olarak azaldı, tüm değirmenin hizmet ömrü uzadı ve madenin sabit işletme ve bakım harcamaları sıkıştırıldı.

Üçüncü hesap, kapasite. Değirmen beslemesi parçacık boyutu istikrarlı bir şekilde rafine edildikten ve homojenleştirildikten sonra, öğütme kullanımı iyileşti ve saatlik cevher işleme kapasitesindeki artış genel olarak yüzde 10 ila 20 aralığına düştü.

Üç hesap bağımsız değildir. Güç tüketimindeki azalma, değirmen yükünün azalmasından, bakım azalması, çalışma süresinin kısaltılmasından ve kapasite artışı, iyileştirilmiş öğütme verimliliğinden kaynaklanmaktadır. Aynı kaynağa işaret ediyorlar: değirmenin besleme koşulları değişti.

Yukarıdaki büyüklüklerin, belirli cevher türleri ve belirli ham cevher koşulları altındaki teknik iyileştirme durumlarından elde edildiği ve herhangi bir işleme tesisinden beklenen faydayla doğrudan eşitlenemeyeceği unutulmamalıdır. Cevher sertliği, nem içeriği, serbest kalma boyutu ve orijinal ekipman konfigürasyonu farklılık gösterir ve gerçek indirgeme büyüklükleri de değişiklik gösterir. Üretim öncesinde tesis cevher numunesine ve çalışma şartlarına göre hesaplama yapılmalıdır.

5. Genel Bir Şablon Madeninizi Onaramaz

Birçok maden, genel süreçleri internetten kopyaladıkları ve cevher sertliği, nem içeriği, mineral yapısı ve orijinal ekipman konfigürasyonundaki farklılıkları göz ardı ettikleri için etkisiz olarak daha fazla kırma ve daha az öğütme uygular. Maden süreçlerinde tek boyutun herkese uymasından korkuyoruz.

Uygulanabilir bir yol, önce etüt, sonra planlama, ardından inşaattır: cevher özelliklerinin yerinde etüdünün yapılması ve kırma oranının nasıl tahsis edilmesi gerektiğinin teyit edilmesi; kırma ve eleme ekipmanı kombinasyonunu optimize etmek ve eski üretim hatlarının eksikliklerini doldurmak; süreç parametrelerini devreye alın ve öğütme yükünü uygun aralığa bastırın; daha sonra teknik personelin uygulamaya kadar tüm süreci takip etmesini ve enerji tasarrufu ve kapasite artırımı etkilerinin gerçekleştiğini doğrulamasını sağlayın.

Demir cevheri, altın cevheri, bakır cevheri, kurşun çinko cevheri ve çeşitli metal olmayan cevherler, mineral serbest bırakma özellikleri bakımından büyük farklılıklar gösterir. Daha fazla kırma ve daha az öğütme için aynı üç aşamalı kırma konfigürasyonu, farklı cevher türlerine uygulandığında bir dereceye kadar farklı etkiler üretebilir. Bu aynı zamanda aynı çözümün neden bir madende işe yarayıp diğerinde başarısız olduğunu da açıklıyor.

Son Not

Daha fazla kırma ve daha az öğütmenin değeri, tek bir ekipman parçasında değil, kırma ve öğütme maliyet yapısının yeniden düzenlenmesinde yatmaktadır: kırma aşamasında harcanması gereken yerde çabadan tasarruf etmeyin ve değirmenden çıkarılması gereken yükü tutmayın.

Mevcut kırma kademeniz kaç kademeli ve kaç kapalı devreden oluşuyor? Değirmen beslemesi parçacık boyutu hangi aralıkta kontrol ediliyor? Değirmenin yaklaşık günlük yük oranı nedir? Bu üç bilgiyi yorumlara bırakın, biz de onlara dayanarak kırma ve öğütme sistemi için hedeflenen maliyet düşürme hesaplama fikirleri sunabiliriz.